铝合金固熔炉是一种用于铝合金材料固溶处理的工业炉，以下将从其工作原理、结构组成、类型、应用等维度展开详细介绍：

工作原理

· 加热阶段：将铝合金工件加热至固溶温度，通常在 450℃-570℃之间，具体温度依合金成分而定。在此温度下，合金中的强化相，如 Mg?Si、CuAl?等，充分溶解到铝基体中，形成均匀的固溶体。

· 保温阶段：保持固溶温度一段时间，使合金元素在铝基体中充分扩散，达到均匀分布的状态，确保固溶处理的效果。

· 冷却阶段：保温完成后，迅速将工件冷却，抑制强化相的析出，保留过饱和固溶体状态，为后续的时效硬化处理做准备。冷却方式通常有水淬、风淬或雾淬等。

· 结构组成

· 炉体：包括炉壳、炉衬等。炉壳通常由型钢及钢板焊接而成，起到支撑和保护作用。炉衬则采用耐火纤维叠压成型、超轻质节能砖和硅酸铝纤维板等材料，具有良好的保温性能，可减少热量散失。

· 加热系统：常见的加热方式有燃气（天然气 / 液化气）加热、电加热或辐射管加热等。加热元件如电阻丝、硅碳棒等，配合多温区控制技术，可实现精确控温，确保炉内温度均匀性。

· 循环系统：在炉体顶部设置强力离心风扇等循环装置，在导流系统的作用下，使热气流在炉内循环，进一步提高炉内温度均匀性。

· 炉门及开闭机构：炉门采用气动或电动操作，通过连杆机构等实现快速开闭，并设有气缸自锁机构或三层双刀密封等，确保炉门的密封性，防止热量散失。

· 淬火系统：包括淬火槽、淬火介质循环冷却装置、料筐淬火升降机构等。淬火槽可根据需求设计为移动式或固定式，槽内设置加热系统和淬火介质循环冷却装置，以保证冷却速率和冷却均匀性。

· 控制系统：采用 PLC 或 DCS 自动化控制系统，集成温度、速度、淬火参数等的监测与记录功能，可实现从进料到出炉的全自动化操作，提高生产效率和工艺稳定性。